熔铸生产线

  公司拥有国内先进水平的熔铸生产线5条，采用在线添加铝-钛-硼丝在线细化，并使用在线除气和多级泡沫陶瓷过滤板净化装置，与传统熔铸设备相比优点如下：

  1.气耗70-80kg/t.Al

  2.烧损1.0-.5%

  3.生产效益提高1倍，采用叉车加料、机械除渣等，有效降低劳动强度。

  4.炉内温差小于或等于±5℃。

  5.采用英国引进的直读光谱仪，严格按照AA标准、ALCOA标准、ALCAN标准或客户指定的化学成份标准，以保证铝棒熔铸产品均质及成晶状况良好确保合金成分的合理配比，原材料选用国内外优质A00铝锭，分别来自国内五大铝厂。目前熔铸车间能生产6061、6063、6005、6082、3003等各种合金牌号，满足客户合金种类需求，可以生产的铸锭规格有Φ254、Φ178、Φ120、Φ105、Φ90等。

  模具设计及加工

  公司拥有从模具设计、模具制造、模具热处理等一系列完整的模具制造生产线，为了提高模具的加工质量和制造水平，公司从台湾引进了2台数控加工中心及1台慢走丝、真空热处理炉等。公司所使用的挤压模具采用国内外优质特殊模具钢精心设计，工艺先进，生产设备完善，加工方法精湛。为满足客户的多系列要求，从模具设计、开发到制造均已实现电脑化管理，在设计上采用CAD/CAM 模具开发系统，可满足客户的高难度、高精度的多种要求。

  一般来说，模具加工工艺流程图如下：

  下料›粗车›划线›铣削›热处理›磨削线切割›电火花加工›钳工精修›验收。

根据模具尺寸的大小，以及型材截面的复杂程度，决定模具加工的易难，最大模具直径做到555mm。一般情况下，公司平面模的生产周期为5至10天；分流模为7至15天。

  挤压生产线

  公司拥有3600T，1800T,1500T，1000T、800T等挤压生产线9条，配备了良好的冷却系统以满足铝型材不同状态下的力学性能要求。对于淬火敏感性高或者断面尺寸大而不能实现挤压机在线淬火的型、棒、管材，公司还配备了专用的离线立式固溶淬火炉进行固溶淬火，还可进行拉拔等后工序的生产，目前，产品涵盖各个种大小的断面（最大420mm）和T4、T5、T6、T66等热处理状态，能满足客户个性化的要求。

  挤压机配套铝棒加热炉全部采用长棒加热剪装置，显著提高了成品率。同时，公司配备了4台时效炉，最长可时效14.5米长型材，处理能力大大增强，显著减少型材停放时间，加快了周期生产速度。

  表面处理生产线  

  大、小氧化线3条，具有阳极氧化、电泳、硬质氧化、抛光、喷砂、拉丝、喷涂等多种铝表面处理能力，氧化、喷涂型材长度可达13米。

  公司成套从瑞士引进粉末喷涂生产线。粉末换色时间短，粉回收率高，涂层均匀；无流挂现象；在工件的尖端和粗糙的表面能形成连续的、平滑的涂膜。固化炉温差小于或等于±2 .5℃，可处理最长达13米的型材，选用优质原材料和严格的工艺控制，使喷涂产品保持色泽一致，膜厚均匀，色彩丰富，为设计师提供一个广阔的设计空间。

  公司使用的热固性树脂粉末购自世界名牌AKZONOBEL粉末涂料公司，生产粉末的原料全部由国外进口，并由厂家提供相应耐候年限的“保证书”，铝型材粉末喷涂层的附着力、耐候性、耐剥落能力、抗紫外线较强，一般铝型材表面处理无法比拟。

  精加工生产线

  可进行铝高精度锯切、CNC加工、冲压、压弯等多种加工方式，现有CNC加工中心100余台，压弯机30余台，锯床20余台，冲床40余台，且在不断新增各类智能设备。